Das Kompetenzzentrum Holz gehört zu den führenden Forschungseinrichtungen auf dem Gebiet der nachwachsenden Rohstoffe in Europa. Im Rahmen von BioForS entwickelte das Team mit Partnern endlosfaserverstärkte, thermoplastische Platten-Halbzeuge, so genannte Organobleche, komplett aus nachwachsenden Rohstoffen, die nach entsprechender Brandschutzausrüstung zu dekorativen Leichtbauteilen im Flugzeuginnenraum verarbeitet werden können.

Mit einem optimalen Mischverhältnis aus spröder 100 Prozent bio-basierter Polymilchsäure (PLA) und einem zähen thermoplastischen Bio-Polyurethan (43 % Bio-Anteil) konnte die Umformbarkeit gegenüber reinem PLA deutlich verbessert werden. Durch Wahl eines geeigneten Flammschutzmittels (FSM) und die optimale Zugabemenge wurde das Biopolymer ausreichend brandgeschützt ausgestattet. Gleichzeitig konnte damit verhindert werden, dass das FSM unter den Temperaturen bei der folgenden Halbzeugherstellung und der Umformung zu Bauteilen vorzeitig reagierte.

Für das Organoblech wurde das Bio­polymer zu Folien verarbeitet und zusammen mit einem Gewebe aus 100 Prozent biobasiertem Leinen einer österreichischen Weberei zu einem umformbaren PlattenHalbzeug verpresst. Für die FSM-Ausrüstung des Leinengewebes konnte ebenfalls ein geeignetes Mittel ermittelt werden, mit dem sich die Naturfasern imprägnieren ließen und danach getrocknet einen dauerhaften, nicht mehr auswaschbaren Brandschutz aufwiesen. Der bio-basierte Gesamtanteil in dem brandgeschützten Organobech lag am Ende bei 77 Prozent. Lässt man die Feuerschutz-Ausrüstung weg, kann ein maximal möglicher bio-basierter Anteil von 93 Prozent erreicht werden.

Neben der für den Flugzeuginnenraum geforderten Brandbeständigkeit sollten auch die Anforderungen an die Haptik und Optik eines Sichtbauteils im Flug­zeuginnenraum erfüllt werden. Zwei ausgewählte Holzfurnierdekore (Ahorn und Nuss) wurden dazu erfolgreich mit demselben FSM, wie es beim Leinengewebe verwendet wurde, ausgerüstet und für die dekorative Ausrüstung der Organobleche sowie die daraus umgeformten Bauteile verwendet. Das Projektkonsortium setzte sich aus drei Firmenpartnern entlang der Wertschöpfungskette und drei wissenschaft­lichen Partnern zusammen. Firmenpartner Alba tooling & engineering GmbH stellte die entsprechenden Preformwerkzeuge und die Anlagentechnik für die Organoblech-Umformung zur Verfügung, Siedru Druck GmbH wiederum steht für technisch hochwertige Oberflächen und F/LIST entwickelt und produziert Kabineninterieur von Business- & Privat-Jets. Seitens der wissenschaft­lichen Partner waren die Montanuniver­sität Leoben mit dem Department für Kunststofftechnik und die Polymer Competence Center Leoben GmbH (PCCL) am Projekt beteiligt.